從追趕到定義：歐康超級動力工廠如何重塑高端制造

在高端裝備制造領域，一座工廠的實力往往體現在智能化的生產中。

在美麗的風箏之都山東濰坊，有一座全流程關鍵制造要素自動化高達100%的智能化工廠——歐康超級動力工廠。

這座工廠斥資超15億建成，占地5.4萬平米，在傳承福田汽車27年自主研發(fā)經驗基礎上，聯(lián)合Ricardo等歐洲先進技術企業(yè)，薈萃行業(yè)前沿技術與設備，是當之無愧的國產輕型動力智造新標桿，更是亞洲先進的輕型動力制造工廠之一。

這家超級動力工廠到底有何過人之處？今天跟著小編一起解鎖‌歐康超級動力工廠數智物流的新場景。

以智為擎

自動化75%以上的智能生產全流程

歐康超級動力工廠依據德國工業(yè)4.0標準規(guī)劃建設，生產線設備選用德國格勞博（GROB）、伊維瑪（ELWEMA）和格林（Gehring）等世界一流品牌，關鍵工序自動化率100%，機加線設備自動化率≥75%，裝配線自動化率33%，步入歐康超級動力工廠，目之所及皆是“智能智造”的具象化表達。

歐康超級動力工廠擁有深度整合的 MES（制造執(zhí)行系統(tǒng)）、LES（物流執(zhí)行系統(tǒng)）、SAP（企業(yè)管理解決方案）等組成的智能中控系統(tǒng)，構成了工廠的“超級大腦”。這些系統(tǒng)如遍布全身的神經網絡，將工廠的每一個角落緊密相連，目前，歐康超級動力工廠已實現訂單、排產、生產、物流等數智化集成管理，實現從零部件入廠到整機出廠的全流程精細化管理。

在這里，每一臺發(fā)動機在歐康都擁有獨一無二的專屬 ID。生產過程中，這一 ID 就像 “貼身管家”，實時記錄發(fā)動機的質量檢測數據等關鍵信息，并同步上傳至系統(tǒng)，形成一份完整且詳盡的質量檔案。憑借這一完善的產品追溯體系，任何環(huán)節(jié)出現問題都能迅速定位溯源，確保每一個生產步驟都符合最高質量標準，實現對產品質量的精準把控。

‌品質為先

從實驗室到萬里征途的極致苛求‌

如果說智能化產線定義了歐康動力的制造效率，那么近乎嚴苛的品質管控體系則詮釋了其對可靠性的執(zhí)著。每一臺發(fā)動機出廠前，必須經歷三大“煉獄關卡”：-40℃的極寒冷啟動測試中，柴油機需在30秒內一次點火成功；50℃高溫艙內滿負荷運轉500小時，性能曲線波動不得超過1%；而模擬80萬公里路況的耐久實驗中，超過2000小時的持續(xù)轟鳴只為驗證一顆螺絲的壽命極限。這種對標德系豪車標準的Audit評審機制，甚至將清潔度、異響等“感官指標”納入量化考核——畢竟，真正的高端從不止于參數，更在于每一處細節(jié)的極致呈現。

為更好地保障產品品質，生產線上還設置了257處主動防錯機制，裝配線、機加線分別使用了18臺、12臺機器人，人機充分協(xié)作，建立了智能化的防錯邏輯。工廠各類系統(tǒng)MES、LES、SAP、線體邏輯控制（PLC單元）等深度耦合，從零部件入廠到加工裝配再到整機出廠，對過程環(huán)節(jié)層層把控。正是這樣的層層把關、精準防錯，才能保證每一件產品，都是精品。

當全球商用車市場掀起動力變革的浪潮，歐康超級動力工廠已悄然完成從“追趕者”到“定義者”的角色轉換。這里誕生的不僅是高性能發(fā)動機，更是一套融合物聯(lián)網、大數據、AI算法的智能制造方法論。它向世界證明：中國智造的價值，不在低成本與規(guī)模化，而在于以科技創(chuàng)新為錨點，在高端裝備領域構建不可替代的競爭力。未來，歐康超級動力工廠持續(xù)探索數智發(fā)展路徑和創(chuàng)新模式，繼續(xù)專注于高性能發(fā)動機的研發(fā)制造，為行業(yè)書寫一個關于智能、品質與可持續(xù)的新范式。